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工業潤滑管理成功案例

某飼料廠潤滑管理成功案例

五年前,該工廠設備故障不斷,其中個別事故造成損失超過$200,000。與潤滑油相關的事故都是來自于水分和啟停污染物,以及潤滑油惡劣的存儲與配送環境。散裝的潤滑劑隨意存放在工廠內,工人們直接使用敞開的、骯臟的加油桶中來為齒輪箱加油。整個工廠缺乏潤滑油管理的標準、度量,與相關培訓和知識。
某飼料廠潤滑管理成功案例
 
該工廠的新配油室為潤滑油提供了一個清潔干燥和陰涼的存儲環境,并延長了油品壽命。自從與OIL SAFE 開始合作,該客戶開始了前瞻性的設備維護實踐。他們建立了一個全新的潤滑油存儲系統,采用重力配油桶、顏色編碼識別轉運罐和標簽識別。該升級的散裝油品存儲系統不僅對油品進行多重過濾,而且針對每種油品采用專用泵,大大減少了交叉污染。每種油品配備有顏色編碼的軟管,再與顏色編碼的油罐連接,從而整個潤滑劑的存儲與流通體系都做到了顏色編碼識別。
 
最新的中央控制和全天候潤滑站采用了環氧樹脂地板,顏色編碼的潤滑油轉運罐和加脂槍,不銹鋼工作臺和水槽,洗眼站,以及洗碗機來清洗轉運設備等。該工廠等所有潤滑劑均被完全分割開來,單獨保存在清潔、陰涼與干燥的存儲環境,因而也延長了油品壽命。每一批新到潤滑劑的取樣標準也被確立起來,如果取樣標準未能達到相應的ISO標準,該批貨會被退回供應商并更換。這一重要變化確保了所有進入工廠的潤滑劑符合特定標準。
 
潤滑劑的整合是另外一項的重要改進,將近一半的潤滑劑庫存被削減。許多流程也被簡化了,伴隨著新標準,培訓和流程,生產停機時間也降低了一半。該工廠的潤滑管理優化工作仍在繼續進行中。工廠正在升級智能設備,以便把所有潤滑工作流程都納入到計算機維護管理系統(即CMMS)。雖然現在設備故障仍有發生,但是幾乎沒有與潤滑相關了。

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