某飼料廠潤滑管理成功案例

五年前，該工廠設備故障不斷，其中個別事故造成損失超過$200,000。與潤滑油相關的事故都是來自于水分和啟停污染物，以及潤滑油惡劣的存儲與配送環境。散裝的潤滑劑隨意存放在工廠內，工人們直接使用敞開的、骯臟的加油桶中來為齒輪箱加油。整個工廠缺乏潤滑油管理的標準、度量，與相關培訓和知識。

 
該工廠的新配油室為潤滑油提供了一個清潔干燥和陰涼的存儲環境，并延長了油品壽命。自從與OIL SAFE 開始合作，該客戶開始了前瞻性的設備維護實踐。他們建立了一個全新的潤滑油存儲系統，采用重力配油桶、顏色編碼識別轉運罐和標簽識別。該升級的散裝油品存儲系統不僅對油品進行多重過濾，而且針對每種油品采用專用泵，大大減少了交叉污染。每種油品配備有顏色編碼的軟管，再與顏色編碼的油罐連接，從而整個潤滑劑的存儲與流通體系都做到了顏色編碼識別。
 
最新的中央控制和全天候潤滑站采用了環氧樹脂地板，顏色編碼的潤滑油轉運罐和加脂槍，不銹鋼工作臺和水槽，洗眼站，以及洗碗機來清洗轉運設備等。該工廠等所有潤滑劑均被完全分割開來，單獨保存在清潔、陰涼與干燥的存儲環境，因而也延長了油品壽命。每一批新到潤滑劑的取樣標準也被確立起來，如果取樣標準未能達到相應的ISO標準，該批貨會被退回供應商并更換。這一重要變化確保了所有進入工廠的潤滑劑符合特定標準。
 
潤滑劑的整合是另外一項的重要改進，將近一半的潤滑劑庫存被削減。許多流程也被簡化了，伴隨著新標準，培訓和流程，生產停機時間也降低了一半。該工廠的潤滑管理優化工作仍在繼續進行中。工廠正在升級智能設備，以便把所有潤滑工作流程都納入到計算機維護管理系統（即CMMS）。雖然現在設備故障仍有發生，但是幾乎沒有與潤滑相關了。